面臨的挑戰：

來自海克斯康的解決方案：

A.加工程序仿真和程序驗證軟件 

海克斯康的模擬仿真及程序驗證功能是目前先進的數控加工仿真解決方案。能夠真實再現數控機床加工環境，通過構建虛擬數控機床，導入毛坯、刀具、 夾具、工裝等加工所需元素，對整個加工過程進行仿真驗證，檢查并修改加工程序中的錯誤，確保將100%正確無誤的加工程序輸出給機床，從而避免機床受到碰撞損壞，減少停機和設置時間，并真正實現零原材料浪費，零報廢部件。

支持多類型機床的仿真（三軸、四軸、五軸聯動等），即便是車銑復合機床等復雜機床的仿真也可以輕易實現，支持多軸及各種復雜機床的數控程序驗證、加工仿真、尺寸分析、自動對比、刀長優化、切削條件優化等。可以虛擬機床各種數據的實時顯示，包括加工坐標系、加工速度、刀具補償信息等。可以在仿真前檢查程序中的語法錯誤、缺少元素錯誤、移動中的超行程錯誤等；可以實現斷點模擬，修改程序或刀具等，并可由斷點處繼續模擬。

使用3D圖形內核，使得仿真模擬效果更為逼真，檢查材料去除結果更為準確，仿真模擬速度最快，正確、全面、高效解析數控加工程序。獨有ACNU語言，完全開放的調試平臺，能夠滿足各種實際控制器的語言，支持客戶化的定制功能，且提供多種標準控制器。

加工程序優化模塊 

程序優化模塊可以進一步優化加工程序，優化刀具路徑。其優化原理即通過精確的計算和分析每次切削刀具的縱深、寬幅、角度及去除量，綜合分析每個切削段的去除量后得出最佳進給率，并且不會改變原刀具路徑。有效減少空行程，改善切削條件，因此能夠大幅度縮短新產品研制時間，提高生產效率，降低量產生產成本，效益大幅增長。

工藝文檔模塊

該模塊支持用戶根據實際需要定制工藝文檔模板，支持word, excel, pdf，html等格式。利用智能化的數據表編輯向導自動輸入、自動收集加工模擬數據（3D、循環時間、切割條件等）并自動輸出符合客戶需求的工藝文檔文件：極大的節省了人工編寫工藝文檔的時間，并推進車間文檔的標準化。該模塊可自動創建工藝過程；生成檢驗報告，并記錄刀具說明。并完成文檔的生命周期管理（版本、發布、變更記錄）

批量自動化仿真模塊

該功能模塊可以自動執行模擬過程，它適用于長時間的模擬、每天大量的模擬或需要自動驗證新的ISO代碼時；用戶可以在自動模擬隊列中添加一個項目，該功能將按照添加順序自動執行模擬項目。

加工過程播放器模塊

海克斯康仿真模擬功能擁有自己獨有的播放器，可以全程記錄加工過程，能夠生成NP3文件，進行3D回放。用戶可以非常清楚的對比新舊工藝改進，做好工作匯報，并且，在加工前預演加工過程，不必花費時間在冗長的二維圖紙上。

B.刀具補償系統 

刀具磨損在線監測是自動化加工過程中的關鍵技術。由于機床加工過程較為復雜，為了實時監測刀具的磨損狀態，可根據刀具參數和零件測量數據的統計分析，計算出刀具的補償參數，實時自動修正誤差，實現誤差閉環補償的精準加工。

C.在機測量系統及對刀系統 

該系統基于機床載體，通過測量工具（機床測頭、對刀儀及對應的軟件），提供針對刀具、夾具、工件在線檢測的測量解決方案，完美解決工件手動找正、批量生產時裝夾工件重復性差、工藝過程控制不完善等問題。 

在機測量檢測，即在零件加工之前自動找正，檢測結果實時反饋，并自動回補加工參數，縮短修正時間及加工周期，提高生產效率；同時減少廢品，降低原料成本；大幅提升一次裝夾加工產品尺寸的合格率，降低工件流轉率，節省二次安裝時間并避免因二次裝夾產生的誤差；間接或直接地獲取加工中心在執行下道工序時最合適的加工參數，不但保證了零件的加工質量，而且有效得提高了生產過程運行的質量水平。

D.加工設備校準系統 

零件不合格有時是由于設備校準不當造成的。海克斯康制造智能的激光跟蹤測量系統專注于提供幾何精度校準補償解決方案，可進行精確完整的幾何分析，快速鑒定校準錯誤，持續實時監測和校準補償，實現加工機床精度的卓越提升。

類似全球定位系統（GPS），僅通過空間距離的測量來獲得空間位置信息，即可實現測量機或機床幾何誤差的亞微米級的空間測量精度。

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