面臨的挑戰：
來自海克斯康的解決方案：
面臨的問題：

RUAG公司專長于以可靠的流程與最高的效率生產復雜零部件，專為GE的CF34-10E 型噴氣發動機生產機匣，比如用于新一代的Embraer 190 / 195型飛機。這一接近圓柱體的工件有著1500 mm的直徑，高度在600 mm，但是其壁很薄。

海克斯康計量的解決方案：
機匣的加工采用了兩臺加工中心，型號是DMC 200 FD，配備有托盤上下料系統。采用Siemens 840D控制器，加工中心配備了m&h紅外觸發測頭，通過固定在主軸附近的小型接收器進行信息傳輸。來自m&h的3D Form Inspect軟件在這個類型的DMG機床上第一次使用，但從一開始就非常匹配。

除了嚴格的公差要求，機匣還具有諸多復雜的幾何量、曲面向兩個方向彎曲、倒角以及隱藏的槽和孔，隨后將成為驅動和發動機其他裝置的關注點。為了完成各種特征的測量，所有4個不同的觸發測頭都使用，并配備不同長度與針尖直徑的探針，還包括了星型探針。m&h開發了模塊化機床測頭，配備標準長度為30, 50, 100和200 mm的加長桿。采用不銹鋼制造，直徑僅為25 mm，相互間通過螺紋進行牢固的連接。在RUAG，他們使用加長達500 mm的機床測頭。

RUAG對m&h機床測頭進行了多次對比測試，與測量機的測量結果僅有微米級的差別，并且重復性極好。憑借來自3D Form Inspect的檢測結果，可以幫助RUAG在加工過程的任何時段確定是否持續或者停止加工。基于設計獨特的m&h過程控制策略，所有因為溫度對機床造成的影響能夠自動識別與補償。3D Form能夠在第4軸、第5軸探測偏差，所有這些方向的誤差也能夠自動補償。

3D Form Inspect軟件可管理4種不同的機床測頭，產生探測程序包括了相應的修正，這對長測頭來說非常重要。否則，使用這么長的測頭，即使在主軸的微米級的小偏差也能夠導致數十倍的測量誤差。只需簡單的用鼠標點擊計算機屏幕上的數學模型，操作者將會確定需要測量的點。

利用測量點，m&h機床測頭可完成諸如高度、角度、圓直徑以及其他特征的測量。利用能夠協議，軟件自動將測量結果與標稱值進行比較。一旦確定需要的測頭，3D form Inspect能夠產生測量系統，包括了相應的碰撞控制。這使得操作人員的工作更加的簡單，不僅保證了精度，而且確保了可靠、無中斷的操作，從而幫助機床操作人員實現了可靠的系統操作。

評價的任何誤差都會導致昂貴的工件變成廢品，事后發現問題并返工對RUAG我們來說是不能接受的，通過加工過程的中間檢查，幫助RUAG我們節省了大量的時間和金錢


關于客戶：
位于瑞士中部的RUAG Emmen工廠，大概有1000名員工從事復雜鋁和鋁合金零部件的制造，主要應用于航空與國防裝備工業。
 
客戶簡介：

返回