面臨的挑戰：

里程焦慮一直是新能源汽車的頭痛點，無論哪個新車的上市，極限里程挑戰都是其必過難關。一般認為純電動汽車重量降低10％，續航里程便可增加約6％。新能源汽車“三電”系統約占整車整備質量的1/4左右，有數據顯示，在傳統汽車基礎上設計的新能源汽車比傳統燃油車質量會增加15%以上，所以輕量化是新能源汽車比傳統汽車更需要的課題。

在動力電池系統中，電池殼占系統總重量約 20-30%，是主要結構件，顯著影響其電耗、動力性、制動性能、被動安全性、一次充電續航里程等，因此新能源汽車電池殼的輕量化顯得更為重要。輕量化離不開高強度鋼、鎂鋁合金、高性能塑料和碳纖維復合材料等輕量化材料的應用，然而輕量化新材料的應用，這又涉及全新的設計制造與檢測技術的應用，這對整個汽車行業都是極大的挑戰。

來自海克斯康的解決方案：

在新能源電池殼箱體選材上鋼板、鋁板、擠壓鋁、壓鑄鋁、玻纖復材、SMC復材、碳纖復材都有應用，鋁合金框架和鋁板結構電池殼結構設計靈活，減重明顯且工藝較成熟，擠壓鋁的框架能夠提供高剛度和高強度，鋁板沖壓件密封。特斯拉Model S、蔚來ES8、大眾MEB等項目電池殼均采用了鋁合金框架和鋁板結構，針對此種這些特殊工藝材料的產品，電池殼廠家無論是在設計、工藝、檢測、材料環節都需要全新的技術支持。

工藝鏈仿真：控制開發成本與周期

新設計直接帶來工藝的改變，工藝開發過程中，試驗成本和試驗時間對產品成本和產品開發周期的影響。在電池殼體的工藝開發中，往往會出現產品設計對可制造性的考慮不足、焊接導致的產品變形、成形過程中的回彈對產品性能有影響、成形缺陷導致產品質量問題、成形模具多次修模、調試工藝參數問題，以及成形過程中的材料利用率問題等。海克斯康可以用廠商提供一站式工藝鏈仿真方案（沖壓、擠壓、鉚接、焊接、旋壓等眾多工藝類型），在幫助客戶縮短工藝開發時間，進而縮短產品開發時間，降低產品的開發成本。在鈑金件成本評估、材料利用率提升以及可制造性評估方面有獨到之處。

三維快照檢測：保障新設計質量

新能源汽車的電池殼體檢測一般需要通過電池殼箱體上200個左右的螺紋孔測量，這個通過傳統的檢測方法一個全新電池殼體的質量驗證需要消耗大量的時間，三維結構光傳感器則是完成此項任務的理想技術。海克斯康的OPTIUM HP?三維快照檢測系統是針對自動化在線檢測的高精度快拍系統，應用海克斯康最新的光學跟蹤技術和結構光快照式傳感器。整個測量過程不受機器人精度影響，能夠快速提供絕對測量精度。同時可以實現在點偏差超差的錯誤特征處的多次測量，提高檢測準確度，做到檢錯信息及時處理。

 新材料仿真分析：避免設計欠缺

為降低傳統電池包的重量，一些廠商嘗試使用了更輕質提復合材料，像蔚來ES6的碳纖維增強型復材（CFRP）電池外殼就比傳統的鋁或鋼制電池外殼輕40%，具有高剛性，而且比鋁的熱導率低200倍。對于新材料的設計需要大量的材料特性數據，海克斯康的Digimat軟件具有對復合材料分析的能力，可以對復合材料進行多尺度建模，表征材料的各向異性特征，從而提高復合材料有限元計算的精確度，避免設計不足或者過設計，并且防止纖維取向受成型工藝的影響，影響電池外殼的力學性能等。

 在制造業數字化轉型與市場需求不斷變化的當下，貫穿產品設計、工藝、制造、檢測與管理全生命周期的解決方案變得尤為重要，海克斯康新能源汽車行業解決方案從新產品設計開始，以數據為導向，幫助用戶洞悉產品制造全流程數據，為行業加速轉型賦能。

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