面臨的挑戰：

將部件移動回機器然后再移動回測量機并如此重復，需要重新匹配。這就是為什么Hofmann七年前決定從m&h采購觸測測頭和3D Form Inspect軟件的原因。從那時開始，在Hofmann工廠可以直接在機器上對工件進行測量。“有時，我們的部件大到無法放到測量機上”其補充說。

像眾多公司一樣，Hofmann工廠在進行工件測量時也是常用“來回移動”這一操作。在這一操作中，卸載工件 并測量，然后在出現誤差時再次進行設定，如此耗費大量寶貴時間。此外，Hofmann當時擁有比現在更少的測量機。

這是一個較大的瓶頸問題。“三個人站在周圍等待結果” Günter Hofmann如此描述以前的情形，這一點至今在眾多公司中具有代表性。

來自海克斯康的解決方案：

他們發現可以將德國制造商m&h的觸測測頭及軟件安裝到機器上從而進行測量作業。而當時，公司的格言就是“創新源于傳統”。通過與測量機的測量結果比較，沒有發現任何較大偏差。因結果比較滿意，DMG, Hermle 和 Matsuura的機器均配備了m&h系統。

在車間，計算機設置在機器附近，每個均與相應機器相連接。操作人員僅需在工件圖形上點擊鼠標即可確定期望的點，并選擇角度、半徑、距離等相應測量功能。m&h 3D Form Inspect自動生成機器的觸測測頭程序。同時，在背景中執行與工件輪廓的碰撞檢查。

m&h的專利校準系統在這些測量過程中可以自動補償第4和第5軸的旋轉誤差。對于眾多雙組件模具而言，不同鑲件的身份、適配度及輪廓精度以及模具本身均是關鍵點。Werner M?usbacher，Hofmann銑削集團主管，解釋到，“我們的目標不是實施合模作業，因為機器作業的質量更好”。“因具有緊密公差，只有通過機器測量才能實現。在Hofmann工廠，有些模具的重量高達40噸，這進一步突出了在機測量的重要性。

關于采購m&h的決策，Günter Hofmann強調到，“我們每次都這樣做，每臺新機器都配有m&h系統。與機器的價值相比，觸測測頭及軟件成本可以忽略。這一點毫無疑問” 。同時，Hofmann還采用m&h 的“最佳適配”軟件模塊。通過該模塊，可以在任意確定的輪廓點基礎上通過探測表面確定工件的實際位置。后續，可以在控制程序中將加工程序的坐標平面調整到工件的實際位置。

如此，不僅減少了非生產性設置時間，而且還實現了優化測量，避免不合格品。

客戶簡介：

創新與客戶受益是利希滕費爾斯Hofmann一直以來獲得令人羨慕的聲譽的重要原則。

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